Norme EN 1670 : Résistance à la corrosion classe 4 vs classe 3 : 240 h vs 480 h vs 960 h ; Brouillard salin neutre et son impact sur les conditions de garantie de 10 ans des distributeurs allemands de quincaillerie de porte

Ce que la norme EN 1670 spécifie réellement : classes, durée et conditions d’essai

Nous utilisons quotidiennement la norme EN 1670 car chaque poignée de porte, charnière et composant de serrure que nous fabriquons pour les acheteurs européens doit être conforme à cette norme. EN 1670:2007, intitulée « Matériel de construction — Résistance à la corrosion — Exigences et méthodes d'essai » définit comment nous garantissons la résistance à la corrosion des produits de quincaillerie pour le bâtiment. En Allemagne, la norme nationale est adoptée DIN EN 1670:2007-06et elle est directement référencée par des normes de produits telles que EN 1906 (poignées à levier), EN 1935 (charnières) et EN 12209 (serrures et verrous).

La norme spécifie cinq classes de résistance à la corrosion, chacune définie par un temps d'exposition minimal dans le test de brouillard salin neutre par ISO 9227Nous avons constaté que de nombreux acheteurs de notre réseau de distribution allemand confondent initialement la norme EN 1670 avec la norme ISO 12944 (qui classe les environnements plutôt que les produits), c'est pourquoi nous expliquons toujours à nos clients la distinction avant qu'ils ne spécifient une classe de corrosion pour leurs commandes.

Classe 3 (96 h) contre Classe 4 (240 h) : Où se situe la limite pour les accessoires extérieurs allemands ?

D'après notre expérience en matière de fourniture Quincaillerie de porte en alliage de zinc résistant à la corrosion pour les marchés européensLe choix entre la classe 3 et la classe 4 est le sujet qui suscite le plus de discussions chez les distributeurs allemands. La classe 3 exige 96 heures de test au brouillard salin neutre ; la classe 4, 240 heures, soit une durée 2,5 fois supérieure. Le surcoût étant minime (moins de 8 % du prix unitaire), nous recommandons la classe 4 pour toute quincaillerie de porte extérieure.

En Allemagne, les pratiques de construction considèrent de plus en plus la classe 3 comme insuffisante pour les ferrures extérieures exposées, car une durée de 96 heures correspond à une à deux années d'exposition réelle en milieu urbain modéré. Nous avons constaté que des poignées en alliage de zinc de classe 3 présentaient une corrosion blanche visible en moins de 18 mois sur les façades exposées au sud à Cologne et Stuttgart, où les pluies acides et les particules industrielles accélèrent la dégradation.

Dans notre laboratoire d'essais, la classe 4 à 240 heures offre des performances nettement supérieures. Nos données d'essais par lots montrent que les ferrures en alliage de zinc Zamak 3 ou Zamak 5, correctement plaquées avec une sous-couche de nickel d'au moins 8 µm et une finition décorative chromée ou nickelée satinée, atteignent systématiquement une résistance de 300 à 500 heures aux essais de brouillard salin neutre. Cette marge de sécurité dépassant de 25 % à 100 % le seuil de la classe 4, nos distributeurs allemands peuvent prescrire en toute confiance la classe 4 pour les applications extérieures urbaines et périurbaines standard, sans risque de réclamations de garantie prématurées.

Classe 4 (240 h) vs Classe 5 (480 h) : Quand les distributeurs allemands ont besoin de la classe supérieure

Nos partenaires le long des côtes de la mer du Nord et de la mer Baltique sont confrontés à une réalité de spécifications différente. ISO 12944-2 La classification environnementale de ces zones côtières les répartit de C4 (forte salinité, industrielle) à C5-M (marine, très forte salinité), et les équipements spécifiés pour ces zones doivent être adaptés. Les distributeurs de Hambourg, Rostock et Kiel ont constaté, suite à des demandes de garantie, que les équipements de classe 4 situés à moins de 5 kilomètres de la côte présentent de la rouille rouge sur les vis et un blanchiment blanc sur les poignées en l'espace de trois à quatre ans.

Nous considérons la classe 5, exigeant 480 heures de brouillard salin neutre, comme la spécification qui comble cette lacune en matière d'exposition marine. Le processus d'ingénierie pour atteindre la classe 5 sur les pièces en alliage de zinc implique trois variables que nous maîtrisons dans notre production : l'augmentation de l'épaisseur de la sous-couche de nickel de 8 µm à 12 µm ou 15 µm, et le passage d'un chromage hexavalent standard à un chromage hexavalent. chrome trivalent ou un revêtement PVD (dépôt physique en phase vapeur), et en appliquant un laque électrophorétique Couche de finition pour une protection barrière supplémentaire. Nos tests sur ce système multicouche démontrent une résistance au brouillard salin supérieure à 1 000 heures sur les supports Zamak 5, offrant ainsi aux distributeurs côtiers allemands une marge de performance nettement supérieure au seuil de la classe 5.

Nos clients allemands nous posent souvent une question pratique : le surcoût lié à la spécification Classe 5 est-il justifié pour leur zone de chalandise ? Notre réponse dépend de la proximité du littoral. Pour les bâtiments situés à moins de 10 kilomètres des côtes de la mer du Nord ou de la mer Baltique, la Classe 5 est indispensable : le taux de dépôt de chlorures dans ces zones accélère la corrosion d’un facteur trois à cinq par rapport aux environnements intérieurs. Pour les bâtiments situés entre 10 et 30 kilomètres du littoral, la Classe 4 avec notre système de nickel amélioré (sous-couche de 12 µm) offre généralement une marge suffisante, et nous disposons de données d’essais par lots attestant d’une durée de vie de plus de 500 heures pour cette configuration. Au-delà de 30 kilomètres, la Classe 4 standard avec une sous-couche de nickel de 8 µm est la spécification que nous recommandons pour les applications extérieures.

Au-delà de la classe 5 : que signifie le test de 960 heures et quand est-il important ?

Nos clients nous demandent parfois de tester le matériel pendant 960 heures, soit le double des exigences de la classe 5. La norme EN 1670 ne définissant pas de classe 6, ces tests prolongés ne sont pas couverts par elle. Nous les proposons comme protocole de validation pour deux cas de figure spécifiques rencontrés par nos partenaires allemands.

Les marchés publics allemands exigent de plus en plus des performances supérieures à la classe 5. Un test de 960 heures, réalisé par notre test standard de brouillard salin de 500 heures selon la norme ASTM B117 La méthodologie étendue à 960 heures fournit la documentation dont les responsables des achats ont besoin pour approuver sans réserve un engagement de garantie de 10 ans.

Les bâtiments situés à moins de 2 kilomètres du littoral présentent des conditions d'exposition supérieures à la classification C5-M. Nous avons fourni des équipements pour des projets côtiers sur les îles de Sylt et de Rügen, où l'architecte exigeait une validation de 960 heures comme condition du contrat. Dans ces cas, nous utilisons notre sous-couche de nickel de 15 µm associée à un revêtement en nitrure de titane PVD, qui offre une résistance au brouillard salin supérieure à 1 500 heures lors de nos tests internes, soit une marge de sécurité de 1,5 fois l'exigence de 960 heures.

Comment le choix de la classe de corrosion influe directement sur les conditions de la garantie de 10 ans

Nous conseillons à nos distributeurs allemands de considérer le choix de la classe de corrosion EN 1670 comme une décision de gestion des risques liés à la garantie. Une garantie de 10 ans sur les éléments de quincaillerie extérieure n'est valable que si ces éléments résistent à la corrosion pendant dix ans sans présenter de signes visibles. La classe de corrosion définissant la résistance minimale au brouillard salin, elle fixe les limites de validité technique de la garantie.

Notre analyse des données de garantie des distributeurs allemands révèle une tendance constante pour l'ensemble de nos livraisons. Les équipements de classe 3 destinés aux installations extérieures génèrent des réclamations à partir de la troisième ou quatrième année, avec un pic de fréquence entre la cinquième et la septième année : généralement, une efflorescence de corrosion blanche sur les surfaces en zinc et de la rouille rouge sur les éléments de fixation en acier. Les équipements de classe 4 destinés aux mêmes environnements présentent rarement des réclamations avant la sixième année, généralement liées à des dommages mécaniques du revêtement plutôt qu'à une défaillance due à la corrosion intrinsèque.

Pour les installations côtières équipées de matériel de classe 5, nos partenaires allemands signalent un taux de réclamations pour corrosion quasi nul sur une période de dix ans. L'augmentation du coût unitaire entre la classe 3 et la classe 4 est inférieure à 8 %, mais la différence en termes de risques de réclamations sous garantie est considérable. Nous présentons ces données de rentabilité à chaque acheteur avant la confirmation de sa commande.

Les aspects techniques derrière les chiffres : épaisseur du nickel, choix de l’alliage et traitement de surface

Notre service qualité et technique maîtrise trois variables d'ingénierie qui déterminent le niveau de finition des produits en alliage de zinc EN 1670 classe A. La compréhension de ces variables permet aux distributeurs allemands de prendre des décisions éclairées en matière de spécifications et de poser les bonnes questions à tous les fournisseurs, y compris à nous.

Qualité d'alliage de zinc : Zamak 3 vs Zamak 5

Nous coulons nos ferrures de porte à partir de Charges 3 alliages (Z400) et Zamak 5 (Z410) par EN 12844Le Zamak 3 est notre alliage standard pour les poignées de levier : il offre une excellente aptitude au moulage et une qualité de placage constante. Le Zamak 5, auquel on ajoute de 0,75 à 1,25 % de cuivre, offre une résistance à la traction supérieure de 15 % pour les applications soumises à de fortes charges. Comme le comportement à la corrosion des deux alliages est quasiment identique lorsqu'ils sont plaqués de la même manière, notre choix d'alliage est guidé par les exigences mécaniques. Nous préconisons le Zamak 5 pour les applications à fortes charges, telles que les poignées de levier robustes avec de longues plaques de fixation, et le Zamak 3 pour la quincaillerie résidentielle standard.

Épaisseur de la sous-couche de nickel : la variable décisive

Nos données de tests internes démontrent une relation claire et prévisible entre l'épaisseur de la sous-couche de nickel et la durée de vie au brouillard salin sur les substrats en alliage de zinc. Nous déposons un nickel semi-brillant couche suivie d'une nickel brillant couche (système de nickel duplex) avant l'application de la couche de finition décorative. Les résultats de notre programme de tests par lots sont cohérents :

• nickel de 6 μm — offre une résistance au brouillard salin d'environ 200 à 350 heures, suffisante pour la classe 3 (96 h) avec une marge, mais inférieure aux performances fiables de la classe 4.
• nickel de 8 μm — notre matériel standard pour le marché allemand offre de 400 à 600 heures, répondant confortablement à la classe 4 (240 h) et fournissant une marge pour la classe 5 (480 h) dans de nombreuses configurations.
• nickel de 12 μm — notre spécification améliorée pour les projets côtiers offre de 800 à 1 200 heures, dépassant de loin la classe 5 (480 h) et prenant en charge des tests de validation étendus à 960 heures.
• nickel de 15 μm — Notre spécification haut de gamme pour les infrastructures marines offre une durée de vie de 1 200 à 1 800 heures, garantissant des performances optimales pour les applications côtières et industrielles les plus exigeantes.

Options de couche de finition décorative

Nous proposons à nos clients allemands quatre options principales de traitement de surface, chacune présentant des caractéristiques de résistance à la corrosion différentes. Notre chromage électrolytique standard (procédés hexavalent et trivalent) constitue la finition de base pour la classe 4. Pour les classes 5 et supérieures, nous recommandons notre PVD Le procédé de revêtement PVD consiste à déposer une fine couche de nitrure de titane ou de nitrure de zirconium, extrêmement dure, directement sur une sous-couche de nickel. Les revêtements PVD offrent une résistance supérieure au brouillard salin car la couche déposée est pratiquement non poreuse : elle ne présente ni microfissures ni piqûres empêchant la pénétration des ions chlorure. Nos équipements finis PVD résistent régulièrement à plus de 1 000 heures de tests au brouillard salin, et la dureté du revêtement (environ 1 800 à 2 200 HV) assure également une excellente résistance aux rayures, un atout majeur pour les installations commerciales à fort trafic dans les immeubles de bureaux et les hôtels allemands.

Pour les clients exigeant une finition mate ou texturée, nos procédés de revêtement en poudre et de laquage électrophorétique offrent une excellente protection contre la corrosion lorsqu'ils sont appliqués sur une sous-couche en nickel. Nous avons constaté que le laquage électrophorétique (également appelé revêtement électrolytique ou électrodéposition cathodique) assure une couverture plus uniforme sur les géométries complexes que le revêtement en poudre appliqué par pulvérisation, notamment dans les zones en retrait des plaques de poignées et des bords des charnières. C'est pourquoi nos distributeurs allemands, fournisseurs de quincaillerie pour les projets de logements sociaux (où une qualité de finition constante pour les commandes importantes est une exigence d'approvisionnement), privilégient l'électrophorèse.

Notre approche de fabrication chez JJ Hardware : tests par lots et traçabilité des matériaux

Notre usine de Ningbo fabrique des pièces de quincaillerie en alliage de zinc moulées sous pression depuis 1998, soit plus de 26 ans d'expérience, pour plus de 30 pays d'exportation. Chaque lingot de zinc est échantillonné avant fusion, et nous conservons un certificat d'analyse reliant chaque lot aux dossiers de production. Cette traçabilité permet aux distributeurs allemands de retracer les produits finis depuis la ligne de placage, le poste de coulée et la coulée d'alliage spécifique.

Notre protocole de test au brouillard salin est appliqué à chaque lot de production, et non seulement aux premiers échantillons ou lors d'audits périodiques. Nous prélevons des coupons de test dans chaque lot de placage et les testons dans notre… chambre de brouillard salin Conformément à la norme ASTM B117 (solution de chlorure de sodium à 5 %, 35 °C, exposition continue au brouillard), la durée minimale de test est de 500 heures. Notre durée de test standard étant supérieure de plus de 100 % à l'exigence de 240 heures de la norme EN 1670 classe 4, nos distributeurs allemands reçoivent du matériel dont la marge de performance est documentée, ce qui leur permet de respecter leurs engagements de garantie. Nous fournissons des rapports de test spécifiques à chaque lot avec chaque expédition. Ces rapports indiquent le nombre d'heures mesurées avant l'apparition de la corrosion blanche et de la rouille rouge pour chaque échantillon.

Notre système de gestion de la qualité est certifié IATF 16949Nous avons opté pour la norme ISO 9001, qui est la norme de qualité du secteur automobile. En effet, les exigences de cette dernière en matière de contrôle des processus, de surveillance statistique et de prévention des défauts sont nettement plus rigoureuses. Notre protocole d'inspection en trois étapes – vérification dimensionnelle des pièces moulées sous pression, mesure de l'épaisseur d'usinage et de placage, et test fonctionnel du produit final – permet de détecter les défauts à chaque étape de la production, sans avoir recours à un tri en fin de ligne. Demander la documentation relative aux essais de classe de corrosion EN 1670 Pour répondre aux exigences spécifiques de votre projet, notre équipe vous fournira les rapports d'essais par lots et les spécifications de revêtement pertinents sous 48 heures.

Foire aux questions